在大型煤制合成氨设备中，以烟煤为质料的出产的悉数进程会副产很多含硫化氢的废气。一套500 kt/a规划的设备，每小时约产生4~6吨硫化氢。依据硫化氢的物化特性及其环境危害，对其排放有严厉约束，一般需将其送入收回设备进行资源化运用。与此同时，石油化学工业烷基化设备也会产生很多以硫酸为主的废酸。为完成节能减排与资源高效运用，以硫化氢和烷基化废酸为质料的裂解工艺得到遍及运用。

  该类裂解设备运用合成氨废气中硫化氢高温焚烧所开释的热量，对烷基化废酸进行裂解。在裂解炉内，硫化氢与废酸在高温下分解为二氧化硫、水等组分，后经净化体系脱除水分、稀酸及重金属沉淀物，得到纯洁的二氧化硫，从而作为硫酸出产的质料。裂解炉反响温度高达1060℃，反响介质中包含水、二氧化硫、三氧化硫及金属颗粒等，导致温度与氧含量的精确检测面对较大应战，尤其是氧含量的丈量。

  将检测元件直接设备于裂解炉出口管道，该处温度可达1100℃。该办法呼应敏捷、丈量精确，但须应对高温及介质中重金属对元件的毒化影响。取样部件与丈量元件需选用特种合金或陶瓷等耐高温资料，氧化锆氧量分析仪是此类丈量的典型代表。

  经过取样体系将炉内反响气体引出，经除尘、降温、除湿等预处理后送入氧分析仪。该方法可使分析仪器避开高温恶劣环境，延伸惯例运用的寿数并下降故障率；但其取样与预处理流程杂乱，易产生腐蚀、阻塞及空气走漏，导致呼应滞后、精度下降，且保护工作量较大。常见仪器包含磁氧及电化学式氧分析仪。

  此外，裂解炉氧含量丈量元件也常受高温冲击与腐蚀影响。因而，合理选型与正确设备氧含量查验测验外表，对裂解炉的安稳操控尤为要害。

  在以烷基化废酸和合成氨废气为质料制取二氧化硫并出产硫酸的工艺中，有必要精确操控裂解炉反响温度与氧含量。不恰当的反响条件会导致三氧化硫和还原硫含量升高，二氧化硫产率下降，并引发后续净化体系阻塞等问题。选用适宜的温度与氧含量丈量外表，结合科学的设备与保护战略，有助于保证硫化氢及废酸收回设备的长周期安稳运转，下降非方案泊车危险，从而支撑上游合成氨设备的连续出产，完成全流程的优化，进步安全性与资源综合运用水平。

  在山东某公司硫化氢扩能改造项目中，依据技能方面的要求，咱们针对氧含量检测进行了专项规划。选用了习惯高温与腐蚀环境，选用国外进口芯片及传感器的氧化锆氧量分析仪，并在工艺管道上合理安置测点，辅以有用的保护措施，保证丈量数据精确牢靠。DCS杂乱调理体系经过合理的参数设置与操控逻辑，完成了焚烧空气与硫化氢流量的精确配比操控，有用按捺了不合格反响物的生成。

  为精确丈量裂解炉出口氧含量，本项目选用直插式氧化锆分析仪，在出口管道适宜方位设置三套氧化锆氧量分析仪，构成热备冗余，并于DCS中完成“三取二”联锁逻辑。

  在DCS组态中，对空气与硫化氢流量丈量施行温压补偿，进步数据精确性。空气与硫化氢调理阀均选用气动高功能操控阀，装备智能电气阀门定位器，保证调理体系呼应敏捷、操控牢靠。

  后续净化体系中三氧化硫与还原硫含量显着下降，二氧化硫体积分数进步，体系阻塞频率下降。

  丈量技能牢靠，单点外表检修不影响出产连续性，很大极限削减对合成氨及硫酸体系的搅扰。

  氧化锆传感器具有杰出的耐腐蚀、抗硫中毒、耐磨损与抗热震功能，适用于高硫、高水分工况。

  结构规划便于保护，要害元件如锆管、热电偶等可在现场快速替换，无需拆开整支探头。

  现在，国内硫磺制酸设备常因氧含量丈量禁绝，导致焚硫炉配风操控粗豪，大都设备采纳过量供风方法，形成风机负荷与电耗上升。调研显现，山东省内多套硫磺制酸设备仍遍及选用抽取式丈量，难以完成精准操控，限制了设备能效进步。而选用直插式丈量技能后，实测氧体积分数操控精度显着进步，体系牢靠性超越99.9%，焚烧配比更安稳，二氧化硫产率进步约11.5%，后续转化吸收体系的阻塞与腐蚀状况也得到显着改进。

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