新能源汽车市场的爆发式增加，让动力电池的制作工艺成为职业焦点。在很多要害工序中，

  传统焊接方法在电池组出产中面对许多窘境。电阻焊接易发生飞溅，污染电芯外表；超声波焊接对资料平整度要求严苛，且振幅操控难度大。更扎手的是，这些方法的热输入量较大，简单损害电芯内部的隔阂结构，埋下安全危险危险。激光电池组焊接则经过高能量光束完结非触摸式加工，从根本上规避了上述问题。

  技能原理上，光纤激光器宣布特定波长的光束，经准直聚集后作用于铜铝连接片。能量高度集中，可在毫秒级时间内使金属熔融构成冶金结合。整一个完好的进程中，热影响区被严厉约束在0.2毫米以内，电芯本体温度上升不超越5℃，有用维护了内部化学体系。振镜扫描体系合作视觉定位，能快速辨认每个焊点方位，主动补偿安装公役，保证焊接轨道准确无误。

  实践使用中，激光电池组焊接的功率优势明显。单台设备每分钟可完结数十个焊点，整条主动化产线个模组。焊接质量稳定性相同杰出，良品率稳定在99%以上。更重要的是，全进程参数可追溯，功率、速度、离焦量等数据实时记载，为质量剖析供给完好根据。假如出现问题，可快速定位至详细焊点，大幅度下降了质量危险。

  技能应战仍然存在。铜材对近红外激光反射率高达90%以上，需求较大功率才干完结有用焊接。职业遍及选用光束摇摆形式，经过螺旋轨道扩展熔池面积，下降气孔率。一起，焊接进程中的飞溅操控仍是技能难点，需求准确匹配功率与速度参数。

  跟着大圆柱电池与CTP无模组技能的遍及，激光电池组焊接面对新的习惯性要求。不一样的标准的连接片、不同拓扑结构，要求设备具有快速换型才能。模块化规划理念让夹具与工艺参数可在两小时内完结切换，满意柔性出产需求。

  从职业开展视点看，激光电池组焊接正从单一工艺设备向智能工作站演进。传感技能与AI算法的引进，完结了焊接进程的实时监控与自习惯调整。这项技能不只提升了制作精度与功率，更为动力电池的安全性供给了坚实保证，成为推进新能源工业前进的重要力气。